Problemy pierwszej warstwy

Jest to problem najczęściej występujący w druku 3D i prawdopodobnie pierwszy, który możesz napotkać. Pierwsza warstwa jest kluczowa, ponieważ stanowi podstawę drukowanego modelu. Dlatego, jeśli nie jest położona perfekcyjnie, to zwiększa się ryzyko niepowodzenia wydruku. Wiele problemów z wydrukami rodzi się właśnie z niedokładnej pierwszej warstwy. Podczas jej drukowania kilka rzeczy może pójść nie tak, więc sprawdźmy, co możemy zrobić, żeby do tego nie dopuścić.

Powierzchnia druku powinna być utrzymywana w czystości, aby zapewnić optymalną jakość i zminimalizować ryzyko niepowodzenia. Jest to proste, a poniżej znajdziesz nasze porady i rekomendacje.

Jak przygotować powierzchnię druku

Jeśli nie dotykasz powierzchni stołu rękoma, ani zabrudzonymi narzędziami, to nie musisz go czyścić przed każdym wydrukiem. Narzędzia czyść w ten sam sposób, co stół, a będziesz w stanie od razu rozpocząć kolejny wydruk.

Alkohol izopropylowy - płyta gładka, satynowa, teksturowana

Najważniejsze jest utrzymanie powierzchni w czystości. Najlepszą metodą czyszczenia przed drukowaniem ABS, PLA i wielu innych materiałów jest użycie alkoholu izopropylowego (o stężeniu 90%+), który możesz dostać np. w sklepach z elektroniką. Inną opcją jest użycie alkoholu denaturowanego. Zalecamy używanie IPA o stężeniu co najmniej 90%. Roztwory o niższym stężeniu mogą zawierać niepożądane chemikalia i oleje.

Filamenty PETG, ABS, ASA, XT i CPH są wyjątkami - ich przyczepność do PEI może być zbyt silna, co może doprowadzić do uszkodzenia powierzchni. Zalecamy użycie warstwy separacyjnej (np. kleju w sztyfcie). Więcej informacji o drukowaniu różnych materiałów znajdziesz w naszym "Przewodniku po materiałach".

Woda z płynem do mycia naczyń

Jeśli przyczepność płyty wydaje się obniżać z czasem, mimo używania alkoholu izopropylowego, możesz umyć powierzchnię odrobiną ciepłej (nie gorącej!) wody z kilkoma kroplami płynu do mycia naczyń. Pozwoli to rozpuścić tłuszcze i węglowodany zebrane na powierzchni z czasem, a których IPA nie jest w stanie zmyć. Nie należy tego robić zbyt często oraz nie należy zanurzać płyty w całości w gorącej wodzie. Używaj tylko płynu do mycia naczyń i dobrze wysusz płytę przed ponownym użyciem.

Aceton

PEI może stracić swoje przyczepne właściwości po przedrukowaniu kilkuset godzin. Jeśli Twoje wydruki regularnie się odklejają, wytrzyj powierzchnię dokładnie acetonem, aby odnowić adhezję. Tę procedurę można stosować na gładkiej płycie, nie częściej niż około raz w miesiącu. Nie nadużywaj acetonu. Jego zbyt częste stosowanie spowoduje, że PEI stanie się kruche. Nie używaj również acetonu przed drukowaniem PETG.

Klej

Klej jest świetnym, łatwym w użyciu środkiem adhezyjnym, ale może również służyć jako separator. Nie potrzebujesz żadnego specjalistycznego kleju do druku 3D. Podstawowy klej w sztyfcie (bazujący na PVA) dobrze się sprawdzi. Z naszego doświadczenia wynika, że nie jest potrzebny do drukowania PLA, ale może okazać się pomocny przy drukowaniu następujących materiałów:

• Poliamid (Nylon)
• PETG
• Poliwęglan (PC)
• Materiały bazujące na PET
• ABS
• ASA
• Inne egzotyczne materiały
• Flex (filamenty elastyczne)

Poprawa powierzchni

Może się zdarzyć, że dysza lub narzędzia zostawią drobne ślady na powierzchni druku. Są one zazwyczaj bardziej błyszczące od reszty stołu i nie wpływają na przyczepność, ale mogą przenosić się na wydruki. Jeśli jednak chcesz, aby cała powierzchnia była równomierna, możesz użyć poniższej porady.

Najłatwiejszym sposobem jest delikatne przetarcie powierzchni twardą stroną gąbki do mycia naczyń. Zrób to równomiernie, ruchem kolistym. Inną opcją jest delikatne przetarcie stołu papierem ściernym o drobnej gradacji (400-600). Po wszystkim przetrzyj całość IPA.

Specjalne płyty stołu

W przypadku płyt stołu INNYCH NIŻ gładkie, satynowe ani teksturowane, procedura przygotowania powierzchni może się różnić w zależności od rodzaju powierzchni. Postępuj zgodnie z procedurami opisanymi w odpowiednich artykułach. 

• Specjalna stalowa płyta stołu PA Nylon
• Arkusz stalowy PP

Dysza jest zbyt blisko / zbyt daleko od stołu (MK2/S, MK2.5/S, MK3/S/+, MK3.5/S)

Jeśli dysza jest zbyt blisko powierzchni, to plastik nie będzie miał wystarczającej przestrzeni po wyjściu z ekstrudera. Wylot dyszy będzie po prostu przyblokowany, więc może dojść do tego, że materiał w ogóle nie będzie wychodzić. Możesz łatwo to rozpoznać, gdy na pierwszej i ewentualnie drugiej warstwie z ekstrudera nie będzie wytłaczany żaden filament. Użyj funkcji Live Adjust Z i kalibracji pierwszej warstwy, aby ustawić odpowiednią wysokość dyszy.

Prędkość i temperatura

Zmniejsz prędkość druku

Jeśli czynności opisane powyżej nie pomogły, to spróbuj zmniejszyć prędkość drukowania. Najłatwiejszym sposobem jest obracanie pokrętłem podczas jego trwania. W lewo = zmniejszanie prędkości, w prawo = zwiększanie. Sugerujemy zmniejszenie prędkości do około 75% dla pierwszych trzech warstw i następnie powrót do 100%.

Użyj zalecanych temperatur druku

Upewnij się, że ustawione są właściwe temperatury dyszy i stołu - PrusaSlicer zawiera profile materiałowe z odpowiednimi ustawieniami, więc nie musisz ręcznie zmieniać temperatur w drukarce. Jeśli eksperymentujesz z materiałami, które nie przylegają wystarczająco dobrze, możesz podbić temperaturę stołu o 5-10°C, dzięki czemu plastik będzie kleił się trochę lepiej.

Pełne lub częściowe zatkanie hotendu (clog)

Ekstruder może zostać zatkany (powstał tzw. "clog"). Może być spowodowany zbieraniem się zanieczyszczeń w dyszy lub przez niewystarczającą wydajność chłodzenia hotendu, kiedy to filament mięknie zanim wejdzie w strefę topnienia. Naprawa zatkanego hotendu może wymagać jego demontażu. Zapoznaj się z artykułem przygotowanym na ten temat: Zatkana dysza/hotend (MK3.5/S, MK3S+, MK2.5S).

Nierówna powierzchnia

Jeśli powierzchnia stołu nie jest równa, a poziomowanie stołu nie pomaga, możesz tymczasowo dodać kawałek papieru między płytę a stół w miejscu zagłębienia. Stałym rozwiązaniem jest przeprowadzenie procedury opisanej w artykule Korekta poziomowania stołu.

Prawidłowo umieszczona płyta stołu

Przed drukowaniem upewnij się, że płyta stalowa jest umieszczona na stole w prawidłowej pozycji oraz, że między nią a stołem nie ma żadnych zanieczyszczeń (np. pozostałości poprzednich wydruków lub kawałków filamentu, które mogłyby wpływać na jej położenie i poziomowanie). Sprawdź również, czy płyta jest prosta i nieuszkodzona.

Brim

Zanim zaczniesz dodawać środki adhezyjne na powierzchnię, rozważ użycie brimu w PrusaSlicerze, co zwiększy powierzchnię pierwszej warstwy. Zapoznaj się z artykułem przygotowanym na ten temat: Skirt i Brim.

Złącza kompensacyjne (CORE One, MK4/S, MK3.9/S, MK3.5/S)

Nieprawidłowe ustawienie złączy kompensacyjnych może dawać nierówną pierwszą warstwę. Upewnij się, że wszystkie z nich są skierowane pełną ścianką do środka wózka.

Montaż dyszy (CORE One, MK4/S, MK3.9/S)

Dysza w Nextruderze musi znajdować się na prawidłowej wysokości. Jeśli nie masz pewności, czy wysokość jest prawidłowa, odkręć śruby radełkowane z boku radiatora i przesuń dyszę do góry. Dokręć śruby radełkowane ręcznie, nie używaj żadnych narzędzi.

Jeśli w drukarce zamontowany jest adapter dyszy, sprawdź ponownie jego montaż, aby upewnić się, że dysza nie została obniżona podczas montażu adaptera.

Prusa CORE One

Original Prusa MK4S, MK3.9S	Original Prusa MK4, MK3.9

Montaż dyszy (XL)

W jednonarzędziowej XL, po demontażu pokrywy wózka osi X [x-carriage cover], przytrzymaj blok grzejny (upewnij się, że dysza nie jest gorąca!), a następnie używając klucza Torx TX8 jak na ilustracji, upewnij się, że wkręt dociskowy jest dokręcony. Nie używaj nadmiernej siły do dokręcenia wkręta, aby nie uszkodzić rurki prowadzącej filament. Dysza musi być ustawiona pod kątem około 35°-40°, aby uniknąć uszkodzenia przewodów hotendu.

W wielonarzędziowej XL zidentyfikuj narzędzie, którego dyszę należy sprawdzić i zaparkuj je. Przytrzymaj blok grzejny (upewnij się, że dysza nie jest gorąca!), a następnie używając klucza Torx TX8 jak na ilustracji, upewnij się, że wkręt dociskowy jest dokręcony. Nie używaj nadmiernej siły do dokręcenia wkręta, aby nie uszkodzić rurki prowadzącej filament. Dysza musi być ustawiona pod kątem około 35°-40°, aby uniknąć uszkodzenia przewodów hotendu.

Kontrola czujnika tensometrycznego (CORE One, MK4/S, MK3.9, XL)

Jeśli filament jest załadowany podczas poziomowania stołu na początku wydruku, sprawdź, czy ekstruder nie naciąga go, poluzowując nieco szpulę filamentu. Jeśli filament jest podawany przez rurkę PTFE, upewnij się, że rurka nie jest za krótka.

Po przeprowadzeniu poprzednich kontroli przejdź w menu drukarki do pozycji Sterowanie -> Kalibracje i testy -> Test tensometru i wykonaj test czujnika tensometrycznego zgodnie z instrukcjami wyświetlanymi na ekranie.

Kontrola mechaniki (XL)

CoreXY

Jeśli pierwsza warstwa na Original Prusa XL jest z jednej strony wyżej niż inne, sprawdź montaż układu CoreXY pod kątem poluzowanych śrub mocujących mechanizm do czterech profili. Użyj także wskaźnika momentu obrotowego [Torque-indicator.stl] w sekcji Others, aby upewnić się, że śruby są prawidłowo dokręcone.

Kafelki stołu grzewczego

Sprawdź, czy  śruba pod żadnym z kafelków stołu grzewczego nie jest poluzowana.

Kafelki inne, niż 4, 5, 12 oraz 13 można sprawdzić bez demontażu.	Kafelki 4, 5, 12 oraz 13 wymagają demontażu płyty stołu modułowego lub jego pokrywy, aby uzyskać dostęp do śrub.

Obudowy łożysk osi Z

Obudowy łożysk osi Z stanowią ograniczniki krańcowe osi Z. Ważne jest, aby między obudowami łożysk osi Z a ramą stołu grzewczego był niewielki luz, gdy drukarka znajduje się w najwyższym położeniu.

W ten sposób podczas poziomowania stołu i bazowania osi można uzyskać idealny stopień kontaktu między dyszą a powierzchnią płyty stołu. 

Zbyt mały prześwit może spowodować wyświetlenie komunikatu ostrzegawczego Czyszczenie dyszy nieudane. W takim przypadku, aby uzyskać idealny prześwit, należy lekko poluzować śruby mocujące obudowy łożysk. 

Jeśli komunikat ostrzegawczy nadal się pojawia, należy ponownie lekko poluzować wspomniane śruby, pamiętając o tym, aby obudowy łożysk osi Z pozostały odpowiednio dokręcone i zamocowane na miejscu. 

Po znalezieniu idealnego momentu dokręcenia śrub, który zapewnia prawidłowe mocowanie obudów łożysk osi Z, należy zachować tę zmianę na stałe.